日鉄高炉セメント、ABBの先進プロセス制御で省エネと品質向上を実現

日鉄高炉セメント株式会社の室蘭事業所にある室蘭工場が、ABBの先進プロセス制御ソリューション「ABB Ability™ Expert Optimizer」を導入し、大幅なエネルギー消費の削減と製品の品質向上を果たしました。この取り組みは、業界における生産プロセスのデジタル化の一環として注目されています。

エネルギー消費の大幅な削減

ABB Ability™ Expert Optimizerの導入により、同社の室蘭工場は熱原単位を2.2%も削減することに成功しました。この削減により、製造過程でのエネルギー効率が大幅に改善され、持続可能な生産体制の構築が進められています。また、製品品質を示す重要指標である遊離石灰（フリーライム）も約10%低減されており、品質向上が実現されています。ABBは、導入前後の運転データを詳細に比較・評価し、成果を検証しています。

自動化とプロセスの最適化

Expert Optimizerによる最初の立ち上げ後、同工場の自動運転率は90%を超えました。オペレーターによる手動介入は約80%も削減され、特にプレヒーター清掃時や異常運転条件下でも安定したプロセス制御を維持できるようになりました。これにより、オペレーターは運転状況に関する詳細な洞察を得られ、プロセスの継続的な改善やイノベーションにも繋がっています。

高炉セメントの持続可能性

日鉄高炉セメントは高炉セメントの製造を行っており、その特徴はクリンカーの一部を高炉スラグに置き換えることで、普通ポルトランドセメント（OPC）と比較し、CO₂排出量を約40%削減できる点です。このような低炭素セメントの製造は、持続可能な社会への貢献を目指す企業の姿勢を反映しています。

今後の展望

日鉄高炉セメント株式会社室蘭工場の阿部浩之工場長は「カーボンニュートラルを目指す中で、手動操作の削減と化石燃料消費の低減が重要です。ABB Ability™ Expert Optimizerを採用したことでプロセスの安定性が向上し、今後もさらなる改善に取り組んでいきます」と語りました。

一方、ABB株式会社のオートメーション事業本部プロセスインダストリ事業部の依田裕道は、Expert Optimizerの導入がコスト削減や品質向上だけでなく、デジタルトランスフォーメーション（DX）推進や熟練人材の不足に対しても効果的であると述べています。共に効果的なプロセスモデルを構築し、運転条件の変化に応じてモデルを継続的に改善できる点も強調されました。

ABBはグローバルなエレクトリフィケーションとオートメーションのリーダーとして、持続可能で資源効率の高い未来を目指し、業界のパフォーマンスを向上させる技術を提供しています。140年以上の歴史と共に、現在では世界中に110,000人以上の従業員が在籍し、産業界への貢献を続けています。